Lamb Weston-Kartoffelflocken in neuer Flexpak-Verpackung
„In den letzten Jahren haben wir ständig getestet, ob Kunststoffverpackungen dünner sein können und ob sie aus Monomaterial bestehen können. Es geht darum, Tonnage zu sparen und alles perfekt recycelbar zu halten. Reduktion und Recycling sind die Schlüsselwörter“, sagt Gert-Jan van Baardwijk, Direktor von Flexpak, einer der mittlerweile sieben Tochtergesellschaften der OPACKGROUP, die aus der 1972 gegründeten Oerlemans Plastics hervorgegangen ist. Flexpak ist auf das Bedrucken, Kaschieren und Schneiden von Folien spezialisiert. 95 % des Umsatzes des Unternehmens werden im Lebensmittelsektor erzielt.
„Wir kaschieren mehrere Schichten übereinander, ein Verfahren, das bis 2016, als wir nach fast 40 Jahren Unabhängigkeit Teil der OPACKGROUP wurden, innerhalb der Gruppe fehlte. Diese mehreren Schichten können zum Beispiel Kombinationen aus PET, PP, PE und/oder sogar eine Aluminiumschicht sein. Manchmal sind solche Kombinationen notwendig – eine Aluminiumschicht in der Verpackung blockiert Licht, eine notwendige Voraussetzung für die Haltbarkeit einiger Lebensmittel -, aber Verpackungen, die aus mehreren Materialien bestehen, sind nicht oder weniger gut recycelbar“, erklärt Gert-Jan.
Nachhaltig und hochwertig
Lamb Weston vertreibt seine Kartoffelflocken und gefrorenen Pommes frites in allen Formen und Größen in mehr als 100 Ländern. Lamb Weston EMEA, das seinen Hauptsitz in Breda hat, ist seit langem Kunde von Oerlemans Plastics. Von Kruiningen (NL) aus liefert das Werk den größten Teil seiner dortigen Produktion in die EMEA-Region. Vor etwas mehr als einem Jahr fragte der Hersteller von Kartoffelprodukten für einen lateinamerikanischen Kunden eine Laminatverpackung für Kartoffelflocken an. Dieser Kunde hatte keine strengen Anforderungen in Bezug auf Nachhaltigkeit, sagt Maite Loyola von Lamb Weston, wohl aber in Bezug auf das Aussehen: Es sollte eine Verpackung für eine Premium-Linie sein, also musste das Aussehen erstklassig sein. Der nachhaltige Charakter war eher eine Anforderung von uns selbst. Heutzutage streben wir für unsere Kartoffelprodukte nach Möglichkeit eine zu 100 % recycelbare Verpackung an. Flexpak hat es geschafft, Recyclingfähigkeit mit einem hochwertigen Aussehen zu verbinden. Das ist eine ziemliche Leistung, wenn Sie mich fragen.“
Maite Loyola (Product & Process Manager LambWeston)
Dieselbe Familie
OPE/PE ist eine Innovation der OPACKGROUP. Während in der Kartoffelbranche häufig Verbundmaterialien verwendet werden, die nicht recycelbar sind – man denke nur an Lösungen für haltbares Kartoffelpüree, gekühlte Frischkartoffeln oder Kartoffeln vom Feld – bietet OPE/PE eine nachhaltige Alternative. „Oft werden zwei Materialtypen wegen der unterschiedlichen Dichtungseigenschaften der einzelnen Materialien miteinander verklebt. Durch die Bereitstellung von PE erhält man eine andere Art von Material, das so genannte orientierte PE, mit anderen Dichtungseigenschaften. Da aber beide Materialien aus der gleichen Familie stammen, ist die gesamte Verpackung zu 100 % recycelbar. Und genau darum geht es“, erklärt Gert-Jan
Plastik vs. Papier
Wenn die Gesellschaft 80 % der Kunststoffe recyceln will, müssen wir uns voll und ganz dem Monomaterial verschreiben, sagt der Kunststoffexperte. „Das Gleiche gilt übrigens auch für Papier. Nur Monopapier ist vollständig recycelbar. Lösungen wie Papierverpackungen mit einer Aluschicht sind es nicht, werden aber von der Öffentlichkeit unterstützt. Dabei ist nicht einmal ganz klar, ob Papier über den gesamten Produktions-, Nutzungs- und Entsorgungsprozess betrachtet umweltfreundlicher ist als Kunststofflösungen. Dazu sind mehrere Studien veröffentlicht worden, aber die Frage ist immer, welche Faktoren man bei der Untersuchung berücksichtigt. Ich denke aber, dass Kunststoff auch in Zukunft eine wichtige Rolle spielen wird. Als ich klein war, hat man Papier auf die Straße gestellt, weil es für das Recycling bestimmt war. Aber meine Kinder sehen jetzt auch die getrennte Abfallsammlung für Plastik. Und zwar aus genau demselben Grund. Wenn wir eine ganze Generation weiter sind, wird Kunststoff einen genauso guten Namen haben wie Papier, weil es auch recycelt wird“, meint Gert-Jan.
Produktionsbild der LambWeston-Fabrik in Kruiningen (Niederlande)
Rabattprogramm
Die schrittweise Umstellung auf Einstoffverpackungen aus PET, PE, PP oder Derivaten wird in den Niederlanden von Verpact, ehemals Stichting Afvalfonds Verpakkingen, vorangetrieben, die die kollektive Umsetzung der obligatorischen Sammlung, Sortierung und Verwertung ihrer Verpackungen für Hersteller und Importeure sicherstellt, wissen sie bei Flexpak. „Es wird einen Recycle Check geben, ein gestaffeltes Rabattprogramm, bei dem Hersteller und Markeninhaber von Kunststoffverpackungen einen Rabatt von bis zu 0,50 € pro Kilo auf ihre Entsorgungsgebühr erhalten, wenn sie alle Recyclinganforderungen erfüllen. Besteht das Etikett aus demselben Material wie der Rest der Verpackung, gibt es 0,10 € Nachlass. Bei der Verwendung von Monomaterial wird ebenfalls 0,10 € abgezogen. Und so bis zu 0,50 € pro Kilo Rabatt. Also ja, ich sehe OPE/PE auf dem Vormarsch. In sagen wir 10 Jahren werden die Supermarktregale ganz anders aussehen. Denken Sie zum Beispiel auch an immer weniger Druckfläche auf Verpackungen, denn je weniger Druckfarbe und Klebstoff, desto besser ist das Recycling nach der Wiederverwertung der Verpackung.“
Und um zu verstehen, dass diese Entwicklung jetzt an Dynamik gewonnen hat, weist Gert-Jan darauf hin, dass vor etwa sieben Jahren im Verpackungsbereich noch alles übereinander laminiert wurde. „Es gab keine Nachfrage nach Monomaterial. Die Einkäufe erfolgten oft nach dem Preis: das billigste Material mit der besten Barriere. PET/PE war sehr beliebt. Die Umstellung auf Monomaterialien erfolgt recht schnell und ist nicht immer einfach. Er erfordert eine Menge Forschung und Experimente.
Ein Material, aber mehrere Schichten
Übrigens bedeutet Monomaterial nicht, dass die Verpackung nur aus einer Schicht besteht. „Sowohl das OPE als auch das PE, das wir laminieren, haben sieben Schichten. Beide Laminate werden mit einer sehr dünnen Klebeschicht zusammengehalten. Aber insgesamt handelt es sich also um 14-schichtige Folien. Es handelt sich, wie bereits erwähnt, um ein Monomaterial, da alle Kunststoffe zur gleichen Familie gehören. Und die vielen Schichten müssen auch kein Hindernis sein, um die Folie dünn zu halten. Die Chipstüten in den Supermärkten sind heute 32 Mikrometer dick, während sie früher 65 Mikrometer dick waren. Und obwohl der Herstellungsprozess teurer ist als noch vor einigen Jahren, weil man weniger Rohstoffe benötigt, ist das Endergebnis immer noch etwas billiger. Wie auch immer, der Preis ist heute nicht mehr die erste Sorge. Die wichtigste Frage ist, wie wir nachhaltiger werden können.
Gert-Jan van Baardwijk (Geschäftsführender Direktor Flexpak)
Short chain
Was die Nachhaltigkeit betrifft, so erzählt Gert-Jan nicht ohne Stolz, dass das gesamte OPE/PE in den Flexpak-Verpackungen im Werk von Oerlemans Plastics in Gießen hergestellt wird. „Also keine Probleme in der Lieferkette und auch keine zusätzlichen Transportkilometer durch Importe aus anderen Ländern. Auch der Druck findet in den Niederlanden statt. Das ist auf jeden Fall ein Aspekt, den wir unseren Kunden gerne mitteilen und der in der heutigen Zeit sehr geschätzt wird.“
Dank der Bereitschaft von Flexpak, in Richtung nachhaltiger Lösungen mitzudenken, und der vollen Konzentration von Lamb Weston auf 100 % recycelbare Verpackungen lief ein Monomaterialprodukt vom Band, dessen Qualitätsmerkmale auch die Kunden in Lateinamerika überzeugen. „Alle unsere tiefgekühlten Kartoffelprodukte sind bereits in Einstoffverpackungen verpackt“, so Maite abschließend. „Das wollen wir nun auch für unsere Ambient-Produktlinie erreichen. Und dieser neue Beutel für Kartoffelflocken ist ein guter Anfang. Der Kunststoff läuft gut über die vorhandenen Maschinen, es gibt keine Probleme mit dem Einreißen und die Versiegelung, unser Hauptanliegen, ist perfekt. Außerdem haben wir einen doppelten Vorteil: Die Umwelt profitiert, und die Selbstkosten sinken aufgrund der geringeren Menge an Kunststoff.“ (PB/PDC)
Für weitere Informationen:
Gert-Jan van Baardwijk (Geschäftsführender Direktor Flexpak)
